導入事例｜製造実行システム『FMES』

・工程ごとの進捗状況が把握しづらい。
・ロットの所在確認に時間がかかる。
・試作品と量産品の管理方法が統一されていない。
・顧客からのトレーサビリティ要求への対応負荷が大きい。

・半導体後工程の受託案件増加。
・試作品・量産品の混在による管理負荷増大。
・品質管理体制の強化が必要。
・将来的な生産量増加に備えた管理基盤整備。

・ロット追跡時間90％削減。
・試作品・量産品を一元管理。
・工程進捗のリアルタイム可視化。
・品質問題発生時の履歴追跡を迅速化。

・品質記録が紙やExcelに分散。
・顧客監査時の資料作成に時間がかかる。
・検査履歴の検索に工数を要する。
・トレーサビリティ対応の負荷が高い。

・車載品質要求の高度化。
・監査対応工数の削減が課題。
・品質情報の電子化推進。
・工程・検査履歴の一元管理が必要。

・品質履歴検索時間を1/10に短縮。
・監査対応時間80％削減。
・検査結果の電子保存を実現。
・ロット・工程履歴の一元管理を実現。

・工程進捗が紙日報でしか分からず、納期遅延が頻発。
・在庫過不足の把握が遅れ、緊急発注によるコスト増。

・短期間で稼働できるクラウドMESを探していた。
・工程管理と在庫管理を一体化したシステムが必須条件。

・工程遅延が90％削減。
・在庫消費予測により緊急発注ゼロを達成。
・現場からのスマホ入力でリアルタイム進捗共有。

・製造ロットごとのトレーサビリティ確保に時間がかかっていた。
・監査時の記録提出に膨大な工数がかかる。

・クラウドでデータを一元管理し、監査対応を効率化したい。
・品質管理部門と製造部門の情報連携を強化したい。

・ロット単位で入出庫履歴を自動記録。
・監査資料の作成時間が1/5に短縮。
・サイネージで不良情報を即時共有し再発防止。

・設備点検の記録がバラバラで、異常発見が遅れることがあった。
・設備停止による生産ロスが年間で数百万円規模。

・設備管理台帳と点検アラート機能を備えたMESが必要だった。
・モバイル端末からの記録入力を必須条件に。

・点検忘れがゼロになり、設備停止時間を40％削減。
・点検履歴のデータ活用で予防保全の精度が向上。
・設備ごとの故障傾向を分析し計画修理を実施。

・棚卸が年1回の一斉作業で、差異が大きく調整に時間がかかる。
・棚卸作業のために休日出勤が必要。

・QRコード棚卸と差額管理を標準搭載したMESを探していた。
・現場スタッフが簡単に使えるUIが必須。

・棚卸時間を3日→1日に短縮。
・棚卸差異が半減。
・棚卸作業を平日内に完了し休日出勤ゼロを達成。